AOI의 장단점은 무엇인가요?

AOI의 장단점은 무엇인가요?

초창기에는 AOI 는 주로 IC(집적회로)의 표면 인쇄 불량 여부를 검출하는 데 사용되었습니다. 기술이 발전하면서 현재는 SMT 조립 라인에서 회로 기판의 부품 납땜 조립을 감지하는 데 사용됩니다(PCB 조립 공장) 또는 인쇄 후 솔더 페이스트가 표준을 충족하는지 확인합니다.

목차
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    AOI의 기본 원칙

    AOI의 기본 원리는 이미지 기술을 사용하여 테스트 대상 물체가 표준 이미지와 크게 다른지 비교하여 테스트 대상 물체가 표준을 충족하는지 여부를 판단하는 것이므로 AOI의 품질은 기본적으로 이미지 해상도와 이미징 기능 및 이미지 분석 기술에 따라 달라집니다.

    AOI의 장점

    AOI의 가장 큰 장점은 SMT 용광로 전후의 수동 육안 검사를 대체 할 수 있으며 다음과 같은 불량을 확인할 수 있다는 것입니다. SMT 생산 라인 사람의 눈보다 더 정확합니다. 하지만 AOI는 기본적으로 사람의 눈과 마찬가지로 물체의 표면 검사만 할 수 있기 때문에 물체 표면에서 볼 수 있는 형태라면 정확하게 검사할 수 있지만, 숨겨진 부분이나 가장자리 부분은 검출하기 어렵습니다.

    물론 많은 AOI는 다각도 사진을 찍어 IC 피트를 감지하는 기능을 향상시키고 일부 커버리지 구성 요소의 사진 각도를 늘려 더 많은 것을 제공할 수 있습니다. 그러나 그 효과는 항상 이상적이지 않으며 100% 테스트 커버리지를 달성하기는 어렵습니다.

    AOI의 단점

    AOI의 가장 큰 단점 중 하나는 그레이 스케일이나 음영이 그다지 강하지 않아 불량으로 사용할 수 있지만 다른 부품에 가려진 부품과 그 아래의 솔더 조인트가 가장 문제가 되는 잘못된 리젝트인 경우가 많다는 점입니다. 기존 AOI는 스크린의 리브나 가장자리 아래 부품과 같이 직사광선이 닿을 수 있는 곳만 감지할 수 있기 때문에 종종 AOI가 감지하지 못하고 놓치는 경우가 있습니다.

    PCBA 생산 라인에서 조립 품질을 보장하기 위해 AOI를 사용하는 경우는 거의 없습니다.

    따라서 PCBA 생산 라인에서 조립 품질을 보장하기 위해 AOI는 거의 사용되지 않습니다. 일반적으로, 회로 내 테스트(ICT) 및 기능 테스트(FVT)도 필요합니다. 일부 생산 라인에서는 자동 X-레이 검사(AXI)가 추가되기도 합니다. X-레이는 회로 기판이 100% 테스트 커버리지를 달성할 수 있는지 확인하기 위해 라인의 구성 요소 아래 솔더 조인트(예: BGA)의 품질을 검사하는 데 사용됩니다.

    PCB 조립 시 AOI가 감지할 수 있는 결함 유형

    누락됨
    기울기

    결함을 완전히 감지할 수 없음

    또한 광학 검사는 빛, 각도, 해상도의 영향을 받기 때문에 특정 조건에서만 다음과 같은 결함을 감지할 수 있지만 100% 감지율을 달성하기는 어렵습니다.

    잘못된 구성 요소

    AOI는 모양이 다른 잘못된 부품이나 표면에 다른 인쇄가 있는 부품도 확인할 수 있어야 합니다. 그러나 외관이 크게 다르지 않고 0402 크기 이하의 저항이나 정전 용량과 같은 표면 인쇄가 없는 경우 AOI를 사용하여 감지하기 어렵습니다.

    잘못된 극성

    또한 부품 자체에 부품의 극성을 나타내는 기호가 있거나 차이의 모양을 구현할 수 있는지에 따라 달라질 수 있습니다.

    리드 리프트 및 리드 결함

    심한 발의 뒤틀림은 빛 반사의 차이로 확인할 수 있지만 경미한 발의 뒤틀림은 더 어려울 수 있습니다. 심한 발의 변형도 AOI를 사용하여 쉽게 감지할 수 있습니다. 약간의 발 뒤틀림 또는 닫힘은 상황에 따라 달라지며, 일반적으로 매개변수 조정이 엄격한지 여부에 따라 달라지지만 엔지니어 또는 작업자의 경험에 따라 달라질 수 있습니다.

    솔더 브리지

    일반적으로 주석 브리지는 감지하기 쉽지만 주석 브리지 부품 아래에 숨겨져 있으면 감지할 수 없습니다. 커넥터와 같은 일부 주석 브릿지는 부품 본체 하단에 발생하며 AOI를 사용하여 감지할 수 없습니다.

    땜납 부족

    땜납 부족

    AOI는 주석의 양을 심각하게 판단하는 데 사용할 수 있지만 주석 페이스트 인쇄 수량에는 항상 약간의 오차가 있으며, 이때 주석의 양을 판단하기 위해 일정 수의 제품을 수집해야합니다.

    가짜 용접 및 냉간 용접

    이것은 가장 성가신 문제입니다. 빛은 일반적으로 외관 모양을 사용하여 판단 할 수 있지만 차이가 매우 작고 매개 변수가 너무 엄격하고 잘못 판단하기 쉽기 때문에 가짜 냉간 용접의 모양을 확인하기가 어렵 기 때문입니다. 이와 같은 문제는 항상 최상의 매개 변수를 얻기 위해 일정 기간의 튜닝이 필요합니다.

    결론

    한마디로 AOI는 유용하지만 몇 가지 내재적 한계가 있습니다. 그러나 SMT의 실시간 예비 품질 분석에 사용할 수 있으며 SMT의 품질 상태를 즉시 피드백하여 SMT 공정 운영을 개선 할 수 있습니다. 실제로 SMT의 수율을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

    일반적으로 ICT 테스트 머신은 문제를 파악한 후 SMT 수정에 대응하는 데 사용됩니다. 일반적으로 24시간 이상의 시간 지연이 있습니다. 그때쯤이면 SMT 상태가 변경되었거나 라인이 변경된 경우가 많습니다. 따라서 품질 관리의 관점에서 볼 때 AOI는 그 필요성이 있습니다.

    3D 기술의 발전과 MCU 컴퓨팅 성능의 향상에 따라

    또한 3D 기술의 발전과 MCU 컴퓨팅 용량의 향상으로 현재 많은 장비 제조업체가 3 차원 AOI 기술을 개발하기 시작했으며 차별화 목적 외에도 3 차원 AOI 이미지 기술은 실제로 원래 2 차원 이미지보다 더 현실적 일뿐만 아니라 문제점을 비교하기가 더 쉽습니다.

    자주 묻는 질문

    초창기 AOI는 주로 IC(집적회로) 표면 인쇄의 불량 여부를 검출하는 데 사용되었습니다. 기술이 발전하면서 현재는 SMT 조립 라인(PCB 조립)에서 회로 기판의 부품 솔더 조립을 검출하거나 인쇄 후 솔더 페이스트가 규격에 맞는지 검사하는 데 사용되고 있습니다.
    AOI의 기본 원리는 이미지 기술을 사용하여 테스트 대상 물체가 표준 이미지와 크게 다른지 비교하여 테스트 대상 물체가 표준을 충족하는지 여부를 판단하는 것이므로 AOI의 품질은 기본적으로 이미지 해상도와 이미징 기능 및 이미지 분석 기술에 따라 달라집니다.

    그는 AOI의 가장 큰 장점은 SMT 용광로 전후의 수동 육안 검사를 대체 할 수 있고 사람의 눈보다 더 정확하게 SMT 조립 및 조립의 결함을 확인할 수 있다는 것입니다. 그러나 사람의 눈과 마찬가지로 AOI는 기본적으로 물체의 표면 검사 만 수행 할 수 있으므로 물체 표면에서 볼 수있는 모양이면 정확하게 확인할 수 있지만 숨겨진 부분이나 가장자리 부분을 감지하기는 어렵습니다. 물론 많은 AOI는 다각도 사진을 찍어 IC 피트를 감지하는 기능을 향상시키고 일부 덮여 있는 구성 요소의 사진 각도를 늘려 더 많은 것을 제공할 수 있습니다. 그러나 그 효과는 항상 이상적이지 않으며 100% 테스트 커버리지를 달성하기는 어렵습니다.

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