PCB 테스트 포인트가 중요한 이유

PCB 테스트 포인트가 중요한 이유

전자공학을 공부한 많은 사람들에게 회로 기판에 테스트 포인트를 설정하는 것은 매우 쉽습니다. 그러나 역학이나 기관을 공부하는 사람들은 회로 기판의 테스트 포인트를 설정하는 것이 PCB 테스트 포인트 입니다. 다음 구절에서는 PCB 테스트 포인트에 대한 자세한 설명을 제공합니다.

목차
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    PCB 테스트 포인트의 기능

    PCB 테스트 포인트를 설정하는 기본 목적은 회로 기판의 구성 요소가 사양과 일치하는지 여부와 부품이 잘 용접되었는지 여부를 테스트하는 것입니다. 예를 들어 회로 기판의 저항에 문제가 있는지 확인하려는 경우 가장 간단한 방법은 범용 전기 계량기의 양쪽 끝에서 납땜 조인트를 측정하는 것입니다. 커패시턴스 및 인덕턴스와 같은 다른 부품도 비슷합니다.

    PCB 테스트 포인트가 탄생한 이유

    대량 생산 공장에서는 전기 계량기를 사용하여 모든 저항, 커패시터, 인덕터, 심지어 모든 보드의 IC의 정확한 회로를 천천히 측정할 수 있는 방법이 없습니다. 따라서 자동화된 테스트 머신이 등장했습니다. ICT(회로 내 테스트) 또는 MDA(제조 결함 분석기).

    여러 개의 프로브(일반적으로 베드 오브 네일 픽스라고 함)를 사용하여 측정해야 하는 보드의 모든 부품을 동시에 터치한 다음, 해당 부품의 전자적 특성을 시퀀스 지향, 나란히, 프로그램 제어 방식으로 측정합니다. 일반적으로 보드의 모든 부품을 테스트하는 데는 회로 기판의 부품 수에 따라 약 30~120초 정도만 소요되며, 부품 수가 많을수록 테스트 시간이 길어지고, 부품 수가 적을수록 테스트 시간이 짧아집니다.

    그러나 이러한 프로브가 보드의 전자 부품이나 용접 발에 직접 닿으면 일부 전자 부품이 손상될 수 있습니다. 대신 엔지니어들은 부품의 양쪽 끝에 한 쌍의 솔더 마스크로 이어지는 테스트 스팟을 발명했습니다. 테스트 프로브는 측정해야 하는 전자 부품에 직접 닿지 않고 이 점과 직접 접촉할 수 있습니다.

    PCB 테스트 포인트의 이점

    PCB 테스트 포인트의 이점

    회로 기판의 전통적인 DIP 초기에는 기존 부품의 용접 다리가 바늘을 두려워하지 않을 정도로 강했기 때문에 부품의 용접 다리가 실제로 PCB 테스트 포인트로 사용되었습니다. 그러나 프로브의 접촉 불량에 대한 잘못된 판단이 종종 발생했습니다.

    웨이브 납땜 후 또는 PCB 납땜 공정일반 전자 부품의 솔더 표면에는 일반적으로 솔더 페이스트 플럭스의 잔류 막이 형성됩니다. 이 막의 임피던스는 매우 높아 프로브의 접촉 불량 원인이 되는 경우가 많습니다. 따라서 생산 라인의 테스트 작업자는 종종 에어 스프레이 건으로 세게 분사하는 것을 볼 수 있습니다. 또는 알코올을 사용하여 테스트해야 할 부분을 닦습니다.

    실제로 웨이브 솔더링 후 테스트 포인트는 프로브의 접촉 불량 문제도 있습니다. 나중에 SMT 공정이 대중화 된 후 테스트 오판 상황이 크게 개선되었고 테스트 포인트 적용도 작업에 크게 맡겨졌습니다.

    SMT 부품은 일반적으로 깨지기 쉽고 테스트 프로브의 직접 접촉 압력을 견딜 수 없기 때문에 테스트 포인트를 사용하면 프로브가 부품과 용접 발에 직접 접촉하는 것을 방지하여 부품을 손상으로부터 보호 할뿐만 아니라 부품을 손상으로부터 보호 할 수 있습니다. 간접적으로 오판이 적기 때문에 테스트의 신뢰성이 크게 향상됩니다.

    그러나 과학과 기술의 발전으로 회로 기판의 크기는 점점 더 작아지고 있습니다. 작은 회로 기판에 많은 전자 부품을 집어 넣는 것은 어렵습니다. 따라서 회로 기판의 테스트 사이트가 차지하는 공간 문제는 종종 설계 측면과 제조 측면 사이에서 논의됩니다.

    PCB 테스트 포인트의 모습

    PCB 테스트 포인트는 어떻게 생겼나요?

    프로브도 둥글기 때문에 PCB 테스트 포인트의 모양은 일반적으로 둥글고 생산하기가 더 쉽고 인접한 프로브를 더 가깝게 만들어 니들 베드의 니들 심기 밀도를 높이기가 더 쉽습니다.

    PCB 테스트 포인트에 니들 베드 사용의 한계

    프로브의 최소 직경에는 일정한 한계가 있으며 바늘의 직경이 너무 작으면 부러지고 손상되기 쉽습니다.

    각 프로브가 구멍에서 나와야 하고 각 바늘의 뒷부분을 다른 줄의 와이어로 용접해야 하기 때문에 바늘 사이의 거리도 제한됩니다. 인접한 구멍이 너무 작으면 바늘 사이에 단락 접촉이 발생하고 전선 줄의 간섭도 큰 문제입니다.

    많은 수의 픽스처인 경우 리드 대신 회로 기판을 추가로 제작하는 것이 좋습니다.
    높은 부분 옆에 바늘을 삽입할 수 없습니다. 프로브가 높은 부분에 너무 가까우면 높은 부분과의 충돌로 인한 손상 위험이 있습니다. 또한 높은 부분으로 인해 테스트 픽스처 니들 베드 시트를 일반적으로 열어야하므로 간접적으로 바늘 심기 실패의 원인이됩니다.

    회로 기판에 모든 부품을 장착하는 것이 점점 더 어려워지고 있습니다. 보드가 점점 더 작아짐에 따라 PCB 테스트 포인트 낭비의 존재가 종종 논의됩니다. 현재 네트 테스트, 테스트 제트, 바운더리 스캔, JTAG 등과 같이 테스트 포인트를 줄이기 위한 몇 가지 방법이 있습니다. 원래의 니들 베드 테스트를 대체하려는 다른 테스트 방법, 예를 들어 AOI 테스트 및 X-Ray가 있지만 지금까지는 ICT 100%를 대체 할 수있는 방법은없는 것 같습니다.

    AOI 테스트

    결론

    위의 구절을 바탕으로 PCB 테스트 포인트의 중요성을 쉽게 알 수 있습니다. PCB 조립 공장. PCB 테스트 포인트의 출현으로 작업자의 생산성이 크게 향상되고 비용이 절감되었습니다.

    자주 묻는 질문

    프로브도 둥글기 때문에 PCB 테스트 포인트의 모양은 일반적으로 둥글고 생산하기가 더 쉽고 인접한 프로브를 더 가깝게 만들어 니들 베드의 니들 심기 밀도를 높이기가 더 쉽습니다.
    프로브도 둥글기 때문에 PCB 테스트 포인트의 모양은 일반적으로 둥글고 생산하기가 더 쉽고 인접한 프로브를 더 가깝게 만들어 니들 베드의 니들 심기 밀도를 높이기가 더 쉽습니다.
    프로브의 최소 직경에는 일정한 한계가 있으며 바늘의 직경이 너무 작으면 부러지고 손상되기 쉽습니다.

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