미러 보드란 무엇이며 어떻게 작동하나요?

미러 보드란 무엇이며 어떻게 작동하나요?

전자 어셈블리 제조 산업에는 일반적으로 두 가지 유형이 있습니다. 미러 보드. 첫 번째 유형은 리버스 사이드 미러 보드이며, 보드의 두 번째 면이 패널의 같은 면에 표시됩니다. 또 다른 유형의 미러 보드는 PDPD 유형 설정과 같이 모든 패널의 측면이 동일하지만 좌우가 뒤바뀐 동일 사이드 미러 보드입니다.

목차
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    미러 보드 사용의 장점

    SMT 라인의 장점을 최대한 활용하여 더 높은 효율성 달성

    전반적인 효율성 여부 SMT 생산 라인 가 좋은지 아닌지는 기계가 작동을 멈추는지 여부만 보고 판단할 수 있습니다. 기계가 전혀 작동하지 않는다면 이 SMT 라인의 효율은 100%에 도달했다고 말할 수 있습니다.

    하지만 100% 효율을 달성하는 것이 정말 그렇게 간단할까요? SMT 기계 부품이 점점 더 빨라짐에 따라 SOC (시스템 온 칩) 부품이 점점 더 대중화되고 있으며 보드에 부품이 점점 줄어들고 있지만 솔더 페이스트 인쇄기는 효율성이나 속도면에서 큰 진전을 이루지 못했기 때문에 이제 많은 SMT 라인의 병목 현상이 솔더 페이스트 인쇄기에 대신 나타나고, 즉 솔더 페이스트 인쇄기는 쉴 필요가없는 반면 다른 더 비싼 기계는 헛된 기다림을하고 있습니다.

    예를 들어 솔더 페이스트 스텐실을 인쇄하는 데 인쇄 길이에 따라 약 20초가 걸리고 후속 픽 앤 플레이스에 15초만 걸린다고 가정하면 이 기계는 5초 동안 작동이 중지됩니다. SMT의 모든 기계는 매우 비싸므로 가능한 한 그 가치를 최대한 활용하고 대기 시간이 없도록 하십시오.

    그래서 누군가가 패치 기계의 사용 시간을 늘리고 효율성을 크게 향상시키기 위해 미러 보드를 사용하는 아이디어를 생각해 냈지만 솔더 페이스트 인쇄기를 기다릴 수 없기 때문에 앞뒤가 뒤집혀 있습니다. 미러 보드의 외관은 더 많은 다른 전자 부품이 보드의 같은면에 동시에 나타날 수 있도록하여 여러 칩 마운터가있는 긴 SMT 라인이 그 역할을 최대한 발휘할 수 있도록합니다.

    또 다른 중요한 목적은 선을 바꾸는 데 시간을 낭비하지 않고 단 하나의 선으로 위아래 부분을 완성하는 것입니다.

    미러 보드의 효율성 향상

    미러 보드의 효율성 향상

    대량 생산과 비용 절감을 위해 일반 회로 기판 제조업체는 일반적으로 표준 기판을 구매하며, 가격은 수량에 따라 책정됩니다. 또한 전체 범위가 아닌 더 많이 사용되는 몇 가지 기판 크기만 구매하는 경우도 있습니다.

    일부 비 정사각형 회로 기판의 경우 미러 보드 설계는 동일한 회로 기판에 하나 또는 두 개의 회로 기판을 더 짜낼 수 있으므로 미러 보드의 효율성을 높이고 비용을 절약 할 수 있습니다.

    회로 기판의 가격은 일반적으로 기판의 사용률을 기준으로 계산되기 때문에 동일한 크기의 기판을 사용하는 경우 디자인 A는 하나의 회로 기판 만 생산할 수있는 반면 디자인 B는 두 개의 회로 기판을 생산할 수 있습니다. 보드의 가격은 보드 B의 두 배가됩니다.

    미러 보드 사용의 한계

    미러 보드의 한계는 무거운 부품이 두 번째 리플로우 오븐을 통과 할 때 주석 주석을 피하기 위해 일반적으로 무거운 부품을 인쇄하기 전에 두 번째면에 배치하기 때문에 무거운 부품이있는 보드에는 사용하지 않는 것이 좋습니다. 재용융으로 인해 페이스트가 떨어질 위험이 있습니다.

    미러 보드의 한계를 해결하는 방법

    미러 보드의 한계를 해결하기위한 첫 번째 방법은 무거운 부품 아래에 접착제를 분배하는 것입니다. 초기 SMT 라인, 적색 접착제 디스펜싱 공정 및 접착제 디스펜서는 접착 된 부품을 웨이브 솔더링으로 가져갈 수 있기 때문에 필요한 장비이며 현재 SMT 라인에는이 장치가 반드시있는 것은 아닙니다. 그렇지 않은 경우 수작업으로 디스펜싱하는 것도 고려할 수 있지만 수작업의 품질을 제어하기 어렵 기 때문에 개인적으로 권장하지 않습니다.

    미러 보드의 한계를 해결하기 위한 두 번째 방법은 캐리어를 사용하는 것입니다. 캐리어는 리플로우 캐리어 는 두 번째 리플 로우 중에 떨어지기 쉽지 않은 더 무거운 부품 만지지하도록 설계 할 수 있습니다. 그러나 캐리어의 비용이 저렴하지 않고 캐리어의 총 수가 리플 로우 오븐의 길이, 즉 리플 로우 오븐에 동시에 몇 개의 보드가 있는지 계산하고 예비 부품 버퍼를 계산하는 것보다 큽니다.

    또한 캐리어는 반복되는 고온의 고온을 견뎌야하기 때문에 PCB 납땜 공정. 일반적으로 금속 또는 특수 고온 저항성 플라스틱으로 만들어집니다. 운송업체를 이용하려면 추가 인건비가 필요하다는 점도 기억해야 합니다.

    미러 보드의 한계를 해결하기 위한 세 번째 방법은 무거운 부품을 수작업으로 용접하는 것입니다. 그러나 수동으로 품질을 제어하기가 쉽지 않고 일부 부품은 수작업으로 용접하기가 쉽지 않습니다.

    미러 보드 주의 사항

    미러 보드 주의 사항

    일부 미러 보드의 경우 한쪽 면에 대면적 ATM 카드 슬롯과 같은 열 흡수 부품을 사용할 수 있습니다. 이러한 부품은 솔더 페이스트의 용융 온도에 도달하기 위해 더 긴 가열 시간이 필요하지만 다른 깨지기 쉬운 부품을 태울 수는 없습니다. 이러한 종류의 보드는 리플로 프로파일 조정에 특별한 주의를 기울여야 합니다.

    같은면에 거꾸로 된 미러 보드의 경우 기본적으로 SMT 라인의 효율성에 큰 도움이되지는 않지만 보드를 절약하는 목적을 달성 할 수 있습니다. 보드 가장자리를 자르는 방법은 이러한 종류의 보드에 대해 고려해야 할 문제 일뿐입니다.

    일반 판넬의 경우 일반적으로 V 컷을 사용하여 보드 가장자리를 절단 할 수있어 비용 효율성이 더 높지만 V 컷은 직선 만 절단 할 수 있고 보드의 곡선 가장자리가 절단되기 때문에 미러 보드로 조립할 때 제한적입니다. 라우터에 따라 다릅니다.

    미러 보드를 조립 한 후 크로스 보드를 쉽게 가질 수 있으며 더 많은 보드를 조립할수록 X- 보드의 가능성이 높아집니다. X- 보드는 보드 공장 공정에서 필연적으로 나타나는 제품입니다. 소위 X- 보드라는 것은 패널에 불량 보드가 두 개 이상 있다는 것을 의미합니다.

    Generally, the board factory will mark an X on the bad board with a signature pen, so it is called X- board. Most SMT packaging factories do not want to accept this kind of board, because it will cause a loss of efficiency, but this kind of circuit board cannot be absolutely avoided in the process, so the more the number of connected boards, the number of scrapped circuit board factories will increase. Therefore, circuit board manufacturers hope that the fewer the number of connected boards, the better, because this can avoid the loss of X-board.

    다중 패널로 인한 X-보드 손실을 줄이는 방법

    다중 패널로 인한 X-보드 손실을 줄이는 방법

    우리가 자주 보는 방법은 일반 2 in 1 패널을 사용하는 것이므로 회로 기판 공장의 폐기 비용을 크게 절약 할 수 있습니다. 사용되는 방법은 SMT 앞에서 100 개의 보드를 가져 와서 첫 번째면의 리플 로우 납땜을 완료 한 다음 다시 가져 와서 두 번째면을 재 처리하고 첫 번째면 인쇄를 준비하는 새 버전을 수동으로 조립하는 것입니다. 이러한 방식으로 보드 수를 늘려 4 in 1 양극 및 음극 양극 및 음극 보드의 목적을 달성하고 솔더 페이스트 인쇄의 효율성도 향상시킬 수 있습니다.

    물론 이 방법은 추가 인건비가 필요할 수 있지만, 사이클 시간이 따라갈 수 있는 한 이미 솔더 페이스트 인쇄기를 작동하고 있는 작업자를 사용하여 수동 패널 작업을 수행할 수도 있습니다.

    패널로 인해 발생할 수있는 솔더 페이스트 브러시의 부정확 한 정렬 문제는 작업자가 보드를 쉽게 넣을 수 있도록 이러한 종류의 수동 패널 솔더 페이스트 인쇄를위한 특수 캐리어를 만들어야합니다. 그렇지 않으면 피치가 미세하고 0201 인 많은 소형 부품의 경우 기판이 조립 된 후 솔더 페이스트 인쇄 변위 문제가 발생하기 쉽고 결국 단락 및 개방 회로로 이어집니다.

    솔더 페이스트를 인쇄 한 후 캐리어에서 보드를 제거한 다음 접착 테이프를 사용하여 인쇄 할 인공 거울 보드를 고정하십시오. 각 보드에는 고유 한 표시가 있고 이러한 위치 지점에 인쇄 할 수 있으므로 약간의 오차가 있어도 정확도가 떨어지지 않습니다.

    자주 묻는 질문

    미러 보드에는 일반적으로 두 가지 유형이 있습니다. 첫 번째 유형은 패널의 두 번째 면이 패널의 같은 면에 표시되는 리버스 사이드 미러 보드입니다. 또 다른 유형의 미러 보드는 PDPD 유형 설정과 같이 모든 패널의 측면이 동일하지만 좌우가 뒤바뀐 동일 사이드 미러 보드입니다.

    SMT 라인의 장점을 최대한 활용하여 효율성을 높이고 비용을 절감하세요.

    미러 보드의 한계는 무거운 부품이 두 번째 리플로우 오븐을 통과 할 때 주석 주석을 피하기 위해 일반적으로 무거운 부품을 인쇄하기 전에 두 번째면에 배치하기 때문에 무거운 부품이있는 보드에는 사용하지 않는 것이 좋습니다. 재용융으로 인해 페이스트가 떨어질 위험이 있습니다.

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